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품질 검사
품질 분석 전문

불량의 원인을 찾고
공정을 안정화합니다

데이터 기반 불량 분석 · 공정 개선 · 품질 안정화

67%
평균 불량률 감소
40%
공정 안정화 기간 단축
2,300만원
재작업 비용 절감 평균
제조 현장의 현실

왜 불량은 반복되고
원인은 찾지 못할까요?

같은 불량이 계속 발생하지만 근본 원인을 찾지 못해 임시방편만 반복하고 있습니다

불량으로 인한 재작업과 폐기 비용이 계속 늘어나 수익성이 악화되고 있습니다

품질 문제로 인한 재작업과 검사 시간 증가로 납기를 맞추기 어렵습니다

출하 후 발견되는 불량으로 고객 클레임이 증가하고 신뢰도가 하락하고 있습니다

73%
반복 불량 경험 기업
58%
원인 미파악 사례
2.4배
재작업 비용 증가율
45일
평균 문제 해결 소요 기간

불량 유형별 분석 접근

각 불량 유형마다 다른 분석 방법론을 적용합니다

치수 불량

치수 불량

공차 분석 · 설비 정밀도 검증 · 측정 시스템 평가

외관 불량

외관 불량

표면 처리 분석 · 작업 환경 점검 · 검사 기준 최적화

기능 불량

기능 불량

성능 테스트 · 재료 분석 · 공정 변수 최적화

Data-Driven Quality

데이터가 말하는
품질 개선

불량률 추이
불량률 추이
3개월 내 67% 감소
공정 안정도
공정 안정도
변동 계수 40% 개선
원인 분석
원인 분석
주요 요인 5개 식별
개선 효과
개선 효과
월 2,300만원 절감
STEP 01

현황 파악

현장 방문을 통해 불량 현황과 공정 상태를 정확히 파악합니다

STEP 02

데이터 수집

불량 데이터와 공정 변수를 체계적으로 수집하고 정리합니다

STEP 03

통계 분석

수집된 데이터를 통계적으로 분석하여 핵심 원인을 도출합니다

STEP 04

개선 실행

분석 결과를 바탕으로 실질적인 개선 방안을 실행합니다

STEP 05

효과 검증

개선 효과를 정량적으로 검증하고 지속 가능성을 확보합니다

감이 아닌 데이터로
원인을 찾습니다

체계적인 분석 방법론과 통계적 접근을 통해 불량의 근본 원인을 파악합니다. 단순한 추측이 아닌 데이터 기반의 실험 설계로 정확한 개선 방향을 제시하며, 검증된 테스트를 통해 실질적인 효과를 확인합니다.

개선 후 기대 효과

품질이 안정되면
비용이 줄어듭니다

불량률 감소

재작업 감소

납기 안정화

고객 신뢰 향상

67%
평균 불량률 감소
2,300만원
월평균 비용 절감
40%
공정 안정화 기간 단축
94%
고객 만족도

실제 개선 사례 (Case Study)

개선 성공률 94%
문제 상황: 자동차 부품 제조사에서 도장 불량이 반복적으로 발생하여 월 평균 3,500만원의 재작업 비용이 발생했습니다.
분석 접근: 도장 공정의 온도, 습도, 도료 점도 등 12개 변수를 3주간 모니터링하고 통계 분석을 수행했습니다.
개선 결과: 습도 관리 기준 재설정과 도료 공급 시스템 개선으로 불량률을 78% 감소시켰으며, 월 2,730만원의 비용을 절감했습니다.
(주)정밀자동차부품 · 품질관리팀장
자동차 부품 제조 · 직원 250명
1 / 3
1

문의 접수

1일

2

현황 파악

3-5일

3

분석 수행

2-3주

4

개선 실행

4-6주

5

안정화 모니터링

2-3개월

투명한 프로세스로
함께 개선합니다

각 단계마다 명확한 역할 분담과 협업 방식을 제시합니다. 현장 담당자와 긴밀하게 소통하며 실질적인 개선을 이끌어내고, 개선 후에도 지속적인 모니터링을 통해 품질 안정화를 지원합니다.

무료 품질 진단 신청

현재 겪고 계신 품질 문제를 알려주시면, 전문가가 무료로 진단해드립니다

전화 문의

031-123-4567

이메일

contact@quality-lab.com

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